我國“負能煉鋼”技術的迅速發展得益于以下三方面： 　　一是煉鋼工藝結構的優化。轉爐爐體中段制作專業北海隨著國內新建100噸以上大、中型轉爐的增多，配備了煤氣、蒸汽回收與余熱發電等設施，為“負能煉鋼”打下設備基礎；二是“負能煉鋼”工藝不斷完善，多數鋼廠已掌握“負能煉鋼”的基本工藝；三是2005年，國家統計局將電力折算系數調整為電熱當量值（即1kWh=0.1229kg）替換原來沿用的電煤耗等價值（即1kWh=0.404kg）。煉鋼能耗統計值降低，利于實現“負能煉鋼”。重點企業轉爐煤氣噸鋼回收量由2010年的平均81m3/t提高到2014年的106m3/t。近幾年，我國轉爐蒸汽回收量有很大提高，但蒸汽回收量和壓力差別較大；先進的回收量已達到100kg/t以上、壓力可達2.5-4MPa，用于鋼水真空處理、發電或并入蒸汽管網。 　　1.5、轉爐使用壽命進一步提高 　　爐齡是轉爐煉鋼的重要技術指標，轉爐爐體中段制作專業北海提高爐齡在降低生產成本的同時，也提高了轉爐生產效率。濺渣護爐的基本原理是利用高速氮氣將成分調整后的剩余爐渣噴濺在爐襯表面，形成濺渣層。濺渣層抑制了爐襯表層的氧化，減輕了高溫爐渣對磚表面的沖刷侵蝕。采用濺渣護爐工藝后，當爐襯殘磚厚度侵蝕至500mm左右時，爐壁冷卻與爐內鋼渣對爐襯的導熱基本實現了動態平衡。制作轉爐爐體中段專業北海此時，爐襯與濺渣層的結合層很難被進一步熔損。在濺渣條件下爐襯基本為“零熔損”，即隨爐齡增加，爐襯厚度基本保持不變。國內鋼廠據此研發出了長壽轉爐生產工藝，進而使轉爐爐齡達到30000爐以上，爐役期和產鋼量同步增長，耐火材料消耗和噸鋼成本也相應降低。

轉爐煉鋼 一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉爐按爐襯耐火材料性質分為堿性（用鎂砂或白云為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所采用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優質生鐵，因而應用范圍受到限制。堿性轉爐適于用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內得到推廣。。

鋼鐵是工業上最常用才材料。俗話說，百煉成鋼，也有一本書名為《鋼鐵是怎樣煉成的》描述其主人公經歷的坎坷歷程，也間接反應了鋼鐵煉制過程的困難。那么，鋼鐵究竟是怎樣煉成的呢？鋼鐵煉制用的原料是廢鐵或鐵礦石，廢鐵是回收得到的，而鐵礦石來自大自然，不同原料煉制方法也不一樣，但大體需要經過的歷程都基本相似。電爐（或高爐）煉鋼，這過程是把廢鐵或鐵礦石化成鋼水，以便后續加工。轉爐煉鋼，這過程是把電爐（或高爐）煉鋼得到的鋼水提純，去除雜質，得到較為純凈的鋼水。精煉爐煉鋼，這過程是調節鋼水成分，加入其它金屬或非金屬元素，保證鋼材質量。連鑄機澆鑄鋼坯，通過上述過程煉制出來的鋼水，澆入鑄模冷卻凝固后即得到鋼坯，現代工業上大規模生產鋼鐵一般使用連鑄機，可連續澆注鋼水，不斷輸出鋼坯，此時就已經完成了煉鋼過程了。得到的鋼坯根據其用途經過軋制、拉拔或機加工，得到各種形狀的鋼材，這時的鋼材就是市場上常用的鋼鐵原材料了

轉爐傾動裝置用于氧氣頂吹轉爐煉鋼設備中爐體的平穩傾動及準確定位，并完成轉爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一系列工藝操作。因此傾動機械是實現轉爐煉鋼生產的關鍵設備之一。其工作特點是：低速、重載、大速比、啟動、制動頻繁，承受較大的動負荷，工作條件惡劣。根據傾動裝置安裝方式不同，傾動裝置配置有三種型式：落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。SYZ型系列轉爐全懸掛傾動裝置一次減速器是巨鯨公司為滿足轉爐煉鋼對傾動機的迫切需求而設計制造。減速器設備的制造、裝配和涂裝等按照JB/T5000.1-5000.12-1998技術條件中的有關規定，專為25t、120t轉爐全懸掛傾動裝置設計了不同規格的一次減速器。主要技術參數： 功率:43-132kw轉速:750r/min速比22.4～120