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一個(gè)轉(zhuǎn)爐有兩個(gè)氧槍系統(tǒng):工作氧槍和備用氧槍,這樣可以在工作氧槍損毀時(shí)立即換上備用氧槍,不致造成冶煉中斷。損壞的氧槍拆除后更換轉(zhuǎn)爐及其氧槍系統(tǒng)使得氧另一新氧槍備用。轉(zhuǎn)爐爐體包括爐殼、耳軸和托圈、軸承座等金屬結(jié)構(gòu)及傾動(dòng)機(jī)構(gòu)。爐殼由鋼板焊成,內(nèi)襯砌有堿性耐火材料。各國由于資源不同,所用耐火材料也不同。主要有含Mg較高的白云石磚和高純度、高密度、高強(qiáng)度的鎂碳磚。托圈起著支撐爐體、傳遞傾動(dòng)力矩的作用。托圈斷面呈矩形,中間焊有直立的帶孔筋板,以增加托圈的剛度。轉(zhuǎn)爐托圈兩側(cè)設(shè)有耳軸,耳軸支撐在軸承上,由齒輪帶動(dòng),經(jīng)托圈使?fàn)t體傾動(dòng)。傾動(dòng)機(jī)構(gòu)是使?fàn)t體能傾動(dòng)的機(jī)械設(shè)備,以便進(jìn)行兌鐵水、加廢鋼、取樣、出鋼和倒渣等工藝操作。傾動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)能使?fàn)t體正反旋轉(zhuǎn)3600°轉(zhuǎn)爐爐型指爐殼砌襯后所形成的轉(zhuǎn)爐內(nèi)膛輪廓。最上端稱為爐口,然后由上到下分為爐帽、爐身和爐底三段。爐帽有正口式和偏口式兩種,正口式爐帽為軸心對(duì)稱的截錐形,這樣可使兌鐵水和出鋼分在兩側(cè)進(jìn)行,有利于爐襯均勻受侵蝕,故大多數(shù)轉(zhuǎn)爐都采用正口式爐帽。爐身為直圓筒形,爐底為球缺形。是不同噸位的轉(zhuǎn)爐爐型比較示意圖。決定轉(zhuǎn)爐爐型的基本參數(shù)是爐容比和高寬比。爐容比是指爐型空間所有容積和金屬料裝入量之比,一般接近1m3/t鋼水的密度是7t/m3。這樣,爐子內(nèi)只有1/7為鋼水所占據(jù),其余6/7都是空的,保留這樣大的空間是為了容納泡沫渣(見轉(zhuǎn)爐泡沫渣),避免噴濺。但過大的爐容比增加設(shè)備投資。高寬比是指爐型總高度和爐身直徑的比。早期增加轉(zhuǎn)爐容量時(shí)降低高寬比,即爐子向矮胖方向發(fā)展。但這使得兩個(gè)耳軸距離加大,并導(dǎo)致耳軸中心線彎曲度增大,所以特別大的爐子高寬比又趨向增加。根據(jù)高寬比和爐容量即可確定熔池深度和熔池面積。。
高爐成本: 鐵水成本=(1.6×鐵礦石+0.45×焦炭)/0.9=2310.5 粗鋼噸制造成本=(0.96×生鐵+0.1×廢鋼)/0.82=3017.17 螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3017.17+150=3167.17元 電爐成本: 假設(shè)廢鋼的使用量占到70%,鐵水占30%,1.13噸原料出一噸鋼 1.13*(0.7*2560+0.3*2310.5)=2808.2元/噸 輔料=890 螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3848.2 上面電爐鋼的輔料里電極用的是噸鋼3kg,均價(jià)150/kg,如果調(diào)整到電極2kg/噸那么上面電爐成本是 輔料=740 螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3698.2元 一噸電爐鋼使用具體多少電極沒有同一的標(biāo)準(zhǔn)。以上成本數(shù)據(jù)里面沒有包含人工及三項(xiàng)費(fèi)用成本,鐵礦石695,焦炭2150,廢鋼2560這些都是1月5日的數(shù)據(jù)。 上面高爐和電爐成本的計(jì)算公式參考的,我的鋼鐵網(wǎng)2013-09-26的文章《從電爐煉鋼成本看廢鋼現(xiàn)狀》里的計(jì)算公式。
鋼鐵行業(yè)的生產(chǎn)有三個(gè)流程,即高爐轉(zhuǎn)爐流程、電爐流程、特種熔煉。高爐、轉(zhuǎn)爐流程稱為長流程,生產(chǎn)的鋼稱為轉(zhuǎn)爐鋼,它是以鐵礦(590, -14.50, -2.40%)石和焦炭(1872, -37.50, -1.96%)為主要原料冶煉成鐵水,再由轉(zhuǎn)爐冶煉成鋼;電爐流程稱為短流程,生產(chǎn)的鋼稱為電爐鋼,它以廢鋼為主要原料冶煉成鋼。1工藝技術(shù)的比較分析轉(zhuǎn)爐流程和電爐流程是鋼鐵冶金行業(yè)兩個(gè)主要流程,其在煉鋼方面的主要差別在于:1) 所用主要鋼鐵料不同。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要以鐵水為主要原料,還有一般15%左右的廢鋼,近一年多時(shí)間,由于廢鋼價(jià)格低,噸鋼利潤較高為轉(zhuǎn)爐煉鋼用高比例的廢鋼消耗提供了條件,廢鋼消耗比例大幅提高,有的甚至高達(dá)40%,但存在轉(zhuǎn)爐內(nèi)熱量不足的問題,解決轉(zhuǎn)爐內(nèi)熱量問題是提高廢鋼比的關(guān)鍵;電爐煉鋼主要以廢鋼為主要原料,還有鐵水(生鐵)、直接還原鐵,脫碳粒鐵、碳化鐵及復(fù)合金屬料等廢鋼替代品。2) 主要能源不同。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要是鐵水的物理熱和化學(xué)熱;電弧爐煉主要是電弧的物理熱,廢鋼預(yù)熱的物理熱、加鐵水帶來的部分物理熱和化學(xué)熱。3) 主要操作目標(biāo)不同。轉(zhuǎn)爐煉鋼是在給定的時(shí)間內(nèi)完成脫碳、脫磷及溫度控制的冶金操作,實(shí)現(xiàn)成份(碳、磷)及溫度的命中;電爐煉鋼是在全廢鋼的條件下,在給定的時(shí)間內(nèi)完成廢鋼的升溫、熔化和過熱等,加鐵水等廢鋼替代品的情況下,也有部分脫碳的要求。另外電弧爐煉鋼可分別控制成分和溫度。4) 工藝技術(shù)進(jìn)步的方向不同。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要是通過包括提高供氧強(qiáng)度的高效吹煉技術(shù)、碳及溫度中率的全自動(dòng)化吹煉技術(shù)、不倒?fàn)t出鋼的快速出鋼技術(shù)、采用爐外處理和鐵水預(yù)處理減輕轉(zhuǎn)爐冶金負(fù)荷等措施,實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)高效化;通過接近平衡的冶煉工藝、高效脫磷工藝、出鋼擋渣技術(shù),實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的潔凈化,通過少渣冶煉與爐渣返回、使用合金元素熔融還原(Cr、Mn)礦、干法除塵用水減量化,煤氣余熱回收等技術(shù),實(shí)現(xiàn)低成本及負(fù)能煉鋼。電爐煉鋼主要是通過強(qiáng)化供能(包括強(qiáng)化供電和輔助能源),采用“環(huán)境友好型” 廢鋼預(yù)熱系統(tǒng)預(yù)熱廢鋼和加鐵水工藝,增加物理熱和化學(xué)熱;采用不開爐蓋及出鋼時(shí)仍能通電的連續(xù)冶煉技術(shù),有效地減少非通電時(shí)間;50%左右或更高的大留鋼量平熔池冶煉技術(shù),減少冶煉過程電弧輻射對(duì)耐火材料的損害;降低電極消耗。以上技術(shù)的應(yīng)用,縮短冶煉周期,實(shí)現(xiàn)高效化生產(chǎn),降低噸鋼能耗。5) 冶金質(zhì)量方面的差異。鋼中的殘余元素(Cu、Ni、Mo、As、Sb、Bi、Sn)不同,電弧爐煉鋼由于廢鋼多次循環(huán)使用,造成鋼中殘余元素含量高;鋼中氮含量不同,電弧爐煉鋼由于電弧區(qū)空氣電離增氮及原料中氮含量高,造成鋼中氮含量高。
一、氧槍小車墜落的事故原因氧槍小車墜落的事故原因如下:(1)強(qiáng)行刮渣或氧槍小車卡住,拉力超過鋼繩極限造成鋼繩拉斷;(2)鋼繩達(dá)到報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)而沒有及時(shí)更換;(3)鋼繩掉道沒有及時(shí)發(fā)現(xiàn),繼續(xù)下槍后鋼繩因單邊受力或鋼繩有斷絲、斷股、壓扁等隱患而斷裂;(4)鋼繩兩端任一處鋼繩卡松而使鋼繩脫落;(5)鋼繩過長或過短,造成鋼繩亂槽或易松脫。二、氧槍小車墜落的處理方法氧槍小車墜落后,一般情況氧槍因?yàn)槭艿綇?qiáng)大的沖擊力會(huì)使其與固定座脫離,小車僅靠車上三根金屬軟管拉住,由于現(xiàn)場環(huán)境復(fù)雜,應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采用不同措施。一般處理過程如下:(1)關(guān)掉氧槍進(jìn)出水閥門及氧氣閥門;(2)用兩臺(tái)氧槍電葫蘆,一臺(tái)掛氧槍一臺(tái)掛小車,或用鋼繩將小車與氧槍鎖住,一同用一臺(tái)電葫蘆將槍吊出氮封口;(3)通知檢修人員(必要時(shí)封掉氧槍上極限點(diǎn)),將事故槍橫移出工作位,用氧槍電葫蘆掛住小車,拆卸氧槍掉走;(4)倒備用槍,并檢査確認(rèn)好氧槍各極限點(diǎn)位置;(5)更換墜落氧槍小車及損壞設(shè)備;(6)確認(rèn)爐內(nèi)無水后方可動(dòng)爐。三、氧槍小車墜落的預(yù)防措施氧槍小車墜落的預(yù)防措施如下:(1)禁止強(qiáng)行刮渣或刮冷渣,嚴(yán)禁取消連鎖;(2)發(fā)現(xiàn)鋼繩掉道后,應(yīng)立即停止操作,待處理好后再下槍;(3)定期更換鋼繩或發(fā)現(xiàn)達(dá)到報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)后及時(shí)更換;(4)加強(qiáng)對(duì)鋼繩卡子的檢査維護(hù)及鋼繩的抹油;(5)采用防墜落裝置。
轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項(xiàng)指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分,而對(duì)鐵水的主要要求是含硫量低(低于0.03%),相應(yīng)要求較高含硅(0.7%-0.9%)及具有優(yōu)化造渣所需的錳量(0.8%-1.0%)。許昌定制轉(zhuǎn)爐爐體上段廠家煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動(dòng)力特性分析表明,在動(dòng)力方面,在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng),因?yàn)樵诤剂枯^高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫,因?yàn)樵诟郀t一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中,深脫硫的各種熱動(dòng)力條件的能量不可避免地會(huì)增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此,生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝,采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果,因?yàn)殇撛抵羞_(dá)不到平衡狀態(tài),渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低,僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實(shí)現(xiàn)深脫硫,并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵,還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動(dòng)力條件,因此進(jìn)行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究,在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來,使高爐爐外脫硫成為設(shè)計(jì)大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié),轉(zhuǎn)爐爐體上段許昌定制廠家在冶煉低硅鐵的同時(shí)不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進(jìn)行代價(jià)很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要,它決定著及早造渣所需的條件并對(duì)出鋼前終點(diǎn)鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用,長期實(shí)踐證明,需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平,因而在燒結(jié)混合料中必需補(bǔ)充錳,而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明,上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補(bǔ)的巨大損失,而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低(0.05%-0.07%)條件下停止吹煉時(shí),氧化度的影響如此之大,以致會(huì)把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi),實(shí)際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下,盡管鐵水原始錳含量達(dá)0.5%-1.2%,但鋼的最終錳含量實(shí)際上都一樣(0.07%-0.11%)。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下(各爐次都有過吹操作),沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量,更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時(shí)為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量,研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對(duì)眾多爐次進(jìn)行工業(yè)平衡計(jì)算所得工藝指標(biāo)的對(duì)比表明,冶煉鐵水不添加錳礦石,而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石,與用含錳1.13%的鐵水煉鋼,這兩種煉鋼法相比,前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外,還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t,氧氣2.17m3/t的耗量,并可大大縮短吹煉時(shí)間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫,這些條件會(huì)改變?cè)煸鼨C(jī)理及動(dòng)力特性,因?yàn)檫@時(shí)石灰消耗下降,渣量減少,渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下,渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣,使渣具有很高的精煉能力。根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝,即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次(3-5次)利用后期渣(循環(huán)造渣)。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣,及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強(qiáng)勁動(dòng)力。