一、漏水造成煙道漏水的原因最主要有沖蝕腐蝕（尤其是高溫沖蝕）、交變溫差、焊縫開裂，導致煙道冷卻水外溢。1、高溫沖蝕腐蝕：熱水冷卻煙道隨著環境溫度增加，金屬表而產生的氧化皮膜會逐漸變厚，氧化皮膜與基材間的結合強度會更高，足以抵抗隨后的磨粒沖擊，當達到臨界溫度（570攝氏度）后，這時材料進人沖蝕氧化破壞區。金屬材料具有延展性，高溫下更是如此，而氧化物則展示脆性，溫下沖蝕腐蝕破壞中，與沖蝕有關的常數可從0.8 變化到7，這與高溫下氧化或腐蝕產物的皮層塑性增加有較大關系，致使管壁不斷減薄，導致爆管漏水。2、交變溫差：煙氣對管束產生橫向沖刷，一方面因溫差急劇變化導致管束出現高溫膨脹與降溫收縮，產生外部機械應力，由于受余熱鍋爐與下部固定支座的制約。另一方面當管束出現漏水時，為迅速恢復生產，則立即將管束內高達近300攝氏度的熱冷卻水排出降到室溫，補焊后再補水。因此管束應力無法消除，極易產生疲勞脆化，最終出現橫向裂紋。3、焊縫開裂漏水形成粘結性爐膛：為確保煙氣收集質量，減少煙氣外溢，管間采用鋼板滿焊作筋板隔離，焊接過程中由于焊條操作角度、電流選擇不當等，導致管壁局部變薄，同時滿焊過程中管束將產生較大的熱應力，在應力釋放時會對管壁產生變形出現裂紋，導致漏水。因此，當煙道（此外還包括吹氧管、下料孔煙道、水冷爐口等）出現漏水時，外溢的水在高溫下迅速形成霧氣與冷卻高溫煙塵，形成粘結性與粘附性的爐渣粘附在管束上。二、非正常的冶煉工藝1、由于轉爐冶煉任務繁重，操作中為多產鋼而采取增大裝人量而減少爐容比，提高供氧強度，縮短供氧時間，導致爐渣外溢，處理方式上，操作人員通過吹氧管用高壓氧氣強制吹掃熾熱的紅渣，一方面高溫下管束表面開始氧化，出現高溫沖蝕，另一方面爐渣在氣流的作用下急劇磨蝕管束工作表面，造成管壁減薄變形，出現縱向裂紋。2、其他：冶煉中熱平衡對煙道堵塞有較大影響，又加增大裝入量，往往出現冶煉時產生的煙氣量大于系統抽出量，致使煙氣外溢嚴重，部分粘附性較強的渣就粘附在管束上，非正常的轉爐爐形也會造成影響，控制得好對影響不明顯，一且爐形出現扁形或爐膛過小等將會出現爐渣外溢嚴重時還夾帶金屬，粘附在水冷爐口上，導致爐口直徑變小，在風機的強制抽力作用下，高溫煙道帶金屬的渣進入各區，堵塞煙道。

煉鋼廠設計的依據是甲方或廠家提出的經政府有關部門核準的設計項目建議書，它可能是整個鋼鐵企業設計內容的一部分，也可能是單獨的一個煉鋼廠。此外，對于煉鋼廠中部分設施，如煉鋼爐爐體設備、連鑄機等單項工程，也可單獨設計。另外，煉鋼廠設計的依據，除了項目建議書外，有一些依據需由相鄰專業提供，例如對于轉爐全連鑄鋼廠設計來說，主要包括：(1)煉鋼的生產規模，要注明一期和二期，或者是否要留有未來發展的余地。(2)產品的品種，包括鋼種和產品尺寸形式(此項可由軋鋼專業按總任務書轉提)。(3)鐵水成分，包括鐵水中C、Si、Mn、P、S等元素的含量，以及V、Ti、Nb等微量元素的含量(此項可由煉鐵專業按總任務書轉提)。(4)氧氣轉爐設備的容量和座數(委托單項轉爐設計時要說明，做全車間設計時可作指定；如果轉爐是在現有廠房內的改造項目，則尚需提供轉爐周圍的廠房尺寸和圖紙)。(5)連鑄機澆鑄的各種連鑄坯斷面尺寸、單機的生產能力、要求的連鑄機流數和臺數、要求的連鑄機類型(如弧形多點矯直，立彎弧形多點矯直等)和基本半徑。如果連鑄機是在現有廠房內增建或改建項目，則需提供連鑄機周圍的廠房尺寸和圖紙?！镜貐^(6)對于轉爐設備全連鑄煉鋼廠整體設計，需提供到達車間的基本原料(石灰、螢石、富鐵礦、氧化鐵皮等)的成分和粒度，廢鋼(尤其是外供廢鋼)的類型和品質，可供應的各種能源的狀況，可供耐火材料(主要是爐襯材料)的類型和品質等，并且提出這些物品的運輸方式。(7)對于轉爐全連鑄煉鋼廠整體設計，甲方或廠家的有關具體要求，如采用新技術的水平，已有配套輔助設備的利用，投資的使用和限定，要求選用的有關配套設備如混鐵車容量和爐外精煉的類型等，以及該地區的有關風俗習慣等。(8)我國現有的有關工業建設和生產的法律、制度和規定等，尤其是關于鋼材的質量品種標準、環境保護法、能源政策、勞動保護法及冶金建設的規定等，必須嚴格遵守和認真執行

為消除對大氣環境的污染，必須進一步做好煙塵處理，積極采用干法除塵技術，節約水資源?；厥漳茉唇橘|的高效利用都有許多項目需要認真研發。努力將煉鋼廠建設成為無污染、零排放的綠色工廠3.2、吹煉終點動態控制技術終點控制是煉鋼操作的技術關鍵。國內鋼鐵企業多采用人工經驗控制，無法滿足潔凈鋼和高品質鋼種生產的質量要求。因此，盡快采取措施提高煉鋼終點的控制精度和命中率已成為當前國內煉鋼生產中迫切需要解決的技術問題。提高轉爐煉鋼終點控制水平的關鍵技術主要有以下兩點。1)優化復吹工藝，促進鋼渣平衡，穩定終點操作；　　2)采用計算機終點動態控制技術，實現不倒爐出鋼及提高出鋼口壽命，縮短出鋼時間，進而縮短轉爐輔助作業時間，也是提高轉爐生產效率的重要技術措施。3.3轉爐高效吹煉工藝　　近年來，國內各大鋼企陸續開展了提高轉爐生產效率，加大供氧強度，實現平穩吹煉的技術研究，并開發出一整套轉爐高效冶煉技術，使轉爐生產效率大幅提高。采用以下技術有利于進一步提高供氧強度，從而使轉爐生產效率得到提高。1)提高我國轉爐底吹攪拌強度，優化底吹攪拌工藝，保證全爐役內底吹效果，并結合該工藝進行轉爐長壽技術研究；2)大幅減少渣量，對于少渣冶煉轉爐，由于渣量減少可大幅提高供氧強度；3)優化改進氧槍結構，加快研發集束氧槍在轉爐中應用、CO2和高比例CaCO3在轉爐生產中的應用等全新工藝與裝備，提高噴槍化渣速度，減少熔池噴濺和避免產生大量FeO粉塵是大幅提高供氧強度的關鍵。1)我國小型轉爐目前還有相當大的比例，與精煉、連鑄的匹配關系還有待優化?！　?/p>

一、 用途鐵水包用于鑄造車間澆注作業，在爐前承接鐵液后，由行車運到鑄型處進行澆注二、主要技術參數及外形尺寸1、吊包形式，雙向回轉式 。2、減速箱形式，雙蝸輪副傳動 。3、速比（如圖表）。4、外形尺寸（如圖表）。定制轉爐成套工程制作營口三、特點1、合理選擇了回轉中心，操作方便，澆注完畢后基本可自行復作。2、采用雙蝸輪副傳動。雖然制造要求高，但傳動靈活自如，雙向可逆性好。3、吊桿采用鍛件，比鋼板焊接件可靠安全。4、包體鋼板較厚，包底結構采用錐度、底箍、焊接相結合的三重保險、即延長了使用壽命，又確保了操作者的安全。5、主體與吊桿、減速箱與手輪，均裝有較鏈卡板可隨時鎖定。6、兩耳軸與吊桿向裝有調心軸承，一致性好。使用維護編輯1、搪耐火泥，其厚度為：0.5噸～ 3噸側壁60毫米底部 80 毫米 ；5 噸側壁80毫米底部100 毫米 ；10噸側壁100毫米底部120毫米 ；10噸以上側壁150 毫米底部毫米 ；2、 檢查手輪，應活自如，無卡阻現象。3、 兩耳軸滾動軸承內，每周加二硫化鉬潤滑脂一次。4、 檢查手輪鎖定卡板是否安全可靠。5、 檢查減速箱內是否缺油，每周檢查一次。6、 使用年久，發現蝸輪副間隙增大，有礙安全澆注時，應更換蝸輪副。